湛江钢铁炼钢厂汽车板连铸产线自动化模型化应用系统上线
2024-07-08 13:30:41
湛江钢铁找准自动化模型智慧炼钢路径，打造出一套具备实际工况运行能力、可复制且易于推广的连铸自动化模型化系统。日前（ 7月1日），这套系统成功上线运行。
7月1日，随着连铸区域自动开浇、自动拉速、自动氩气、自动调宽等自动化功能和模型相继投入，标志着湛江钢铁炼钢厂汽车板连铸产线自动化模型化应用系统成功上线，意味着一套具备实际工况运行能力、可复制且易于推广的连铸自动化模型化系统已成功诞生。
炼钢浇铸过程中，钢水条件、工艺要求复杂多变，浇铸状态高度依赖员工实际操作技能。因此，人员之间的操作水平差异给板坯质量稳定带来了巨大挑战。
在公司和相关部门的积极推动下，炼钢厂连铸自动化团队构建模型思维，突破传统思维框架，通过抽象化、系统化的方法，将实际问题转化为可量化、可分析的模型，进而将复杂问题拆解为模型因素，探寻到问题本质。
团队成功开发了连铸自动吹氩模型、自动调宽模型和自动拉速模型，同时，基于实际生产中的高频操作，参考宝钢股份炼钢部相关自动化应用经验，研发了中间包车自动熄火走行、连铸自动开浇、钢包滑板自动打开等一系列自动化程序。这些创新举措不仅减轻了人员劳动强度，更为炼钢厂实现无人化浇钢奠定了坚实基础。
构建模型控制逻辑离不开冶金科学原理、人工操作实际及大数据分析等方面的长期探索和实践，需要坚持行而不辍、久久为功的精神，才能不断完善和优化控制逻辑，实现精准、高效的生产管理。
炼钢厂联合制造管理部、设备部、宝信软件等单位通力合作，汇聚了生产、工艺、设备、计算机系统、模型开发等多个领域专业技术精英，组建了一支核心攻关团队，瞄准重点生产瓶颈问题，全域统筹、逐项攻关、奋力突破。
在自动化模型化应用系统的攻关过程中，炼钢厂的每一位员工都发挥了至关重要的作用。谈起攻关的艰辛过程，炼钢厂自动化负责人董宜锋感慨万分：“成功将这套应用系统投入生产并非易事。在模拟和实验阶段，我们遭遇了误报警、信号中断等频繁出现的问题。除了不断优化程序本身，我们还需将周边环境、物料种类、生产介质的任何细微变化都纳入考量范围。经过生产技术和设备人员无数次的调整与改进，我们才最终优化了系统的使用效果。“
炼钢厂汽车板连铸产线自动化模型化生产技术的开发，带动了设备功能精度、员工操作统一性和产品质量等系统性的提升，培养了一支具有模型思维的工艺团队和“建数据、懂数据、用数据”的数字化人才队伍，也为管理、技术和操维团队开拓了全新的视野。
当问及此次应用系统现场负责人李龙博在研发过程中最令他骄傲的事情时，他自豪地表示：“我们最引以为傲的是，自动化模型化应用系统的开发与应用，完全基于我们现有的设备和技术基础，由青年员工们自主研发完成。我们没有额外花费一分钱从外部引进任何设备或技术，真正实现了从底层软硬件到上层应用关键核心技术的完全自主可控。这是我们连铸自动化模型化‘从0到1’的创新突破。”
下一步，炼钢厂将坚定不移推动数智技术与生产制造深度融合，全面总结提炼汽车板连铸产线自动化模型化生产经验，加大模型技术的开发力度，强化软实力培养，确保其他钢种自动化模型化技术的上线工作陆续完成，为加快建成最智能、最高效、最稳定的炼钢生产中心，引领行业的数字化转型而不懈奋斗。
来源：湛江钢铁
