湛江钢铁荣获钢铁行业转炉工序能效“领跑者”称号
2024-05-14 08:47:38
近日，国家工业和信息化部发布2023年度重点行业能效“领跑者”企业公示名单。湛江钢铁成功上榜，荣获钢铁行业转炉工序能效“领跑者”称号。获此殊荣，是对湛江钢铁节能减排工作的高度认可，也是对持续推进绿色低碳发展的有力鞭策。
炼钢转炉能效提升团队以“极致能效”为目标，挖掘转炉工序的潜能，通过对过程数据的精准分析、细致管控，力求以最小的能源消耗换取最大的发展效益，实现能源使用的最大化效率，助推公司绿色高质量发展。
破局新动力
煤气回收系统全面提升
早在2021年，炼钢厂派出攻关团队成员进行深入外部考察研究，2022年开始实施。通过技术革新，对转炉煤气回收气体分析系统进行全面升级改造。这次升级，显著缩短系统响应时间，极大提升系统的实时性能，且每炉钢的合格煤气放散时间至少减少10%。这一突破性改进极大提高煤气的回收效率。
每年相当于节约2665.8吨标准煤的能源消耗，同时减少6645.8吨的CO₂排放。相当于“种植”了一片茂密的森林，面积足以容纳超过6万棵茁壮成长的树木。不仅带来了经济效益，更是团队对绿色可持续发展的坚实承诺。
团结协作
控制措施与调控技术双重跃升
持续挖掘煤气提升可能性，做实应收尽收。对于攻关团队成员来说，“敢于突破思维，不为自我设限”才是他们的极致追求。作为团队牵头人的龙次考，他从初步策划、过程推进、现场跟踪、周推进落实入手，组织攻关团队精心调整转炉煤气回收过程中的起始点和放散点控制方法，通过放宽起始点限制条件，严格控制放散点标准，在确保安全的前提下，成功提高了煤气回收效率。
这一改进让转炉煤气的回收量再次达到一个新高度，平均每吨钢可以回收更多的煤气，实现转炉煤气回收均值达到111Nm³/t.s的佳绩，对节能工作和经济效益产生巨大贡献。
团队还通过建立控制模型，结合调节系统实现了对蒸汽资源的科学分配和高效使用，成功将蒸汽资源的利用率提升至极致水平，大幅减少浪费，真正做到蒸汽产销的动态平衡和稳定运行。
节能新策略
穿插式除尘风机降速节电新突破
团队密切跟踪生产和检修计划，以主辅线的密切配合，精准把握生产间隙，灵活调整除尘风机运行速度。通过区域化和系统化的控制策略，使得系统更加高效节能。最终，穿插式除尘风机电耗降低了140.9万kWh/年，好比熄灭了一支每年持续燃烧的大型蜡烛，累计下来的能量消耗是巨大的。优化后，相当于每吨钢节省了0.1kWh的电耗，极大提升能源利用效率。
不仅如此，工艺技术人员李亚锋还结合出钢记号和对氮含量的要求，优化氮氩气切换模式，通过多炉次的试验与验证，确定了最佳比例点。这一优化举措使得氩气的消耗显著降低，降幅达到18.8%。
主动“智”变
技术创新引领绿色发展
由庄森牵头的攻关团队针对行车调度模型进行优化，行车智能调度系统基于约束理论建模，利用机器学习算法，从历史数据中挖掘人工经验和知识作为指导，启发式搜索最优解。
针对炼钢厂异常信息较多情况，系统能实时学习并适应各种异常，自动调整优化调度策略。该系统首次实现炼钢多跨联合调度，实现了炼钢多跨区域的联合调度，能够在极短时间内更新调度决策，降低人工操作强度，提高行车利用率，实现降本增效的目标，也为炼钢工序节能减排奠定了坚实的基础。
针对钢包管理，攻关团队开发了全面而精细的智能排程模型。此模型综合考虑了700多个出钢记号的钢包寿命、重量、工艺成分要求以及钢包状态，通过运用先进的组合优化算法，确保每一次钢包的选择都能达到最佳效果。
实现多钢种与复杂计划的钢包智能调度，提升钢包周转效率和钢包状态。通过“一键配包”智能配包模型，实现每个生产计划钢包使用自动编排，减少烘烤煤气的使用，进而降低能耗和成本。
面对未来新的挑战和机遇，炼钢厂将继续保持敏锐的创新意识，不断在技术和管理层面寻求突破，通过持续的工艺优化、设备升级、智能化改造，进一步提升能效水平，减少能源消耗和碳排放，为实现湛江钢铁绿色发展建设贡献更加实际、有力的力量。
来源：湛江钢铁
