湛江钢铁2250热轧最短时间内累计产量突破5000万吨
2024-05-13 11:16:34
近日，宝钢股份湛江钢铁热轧厂2250产线在远程集控生产模式下，创下“最短时间实现累计产量突破5000万吨”的历史纪录。
“5000万吨”，是热轧厂全体员工身上的烙印。2015年11月29日，热轧厂第一卷顺利下线，便开启了逐梦“三最”热轧的征途。直到今天，热轧厂2250产线花了不到9年时间，在宝武集团范围内，先后创造了“在最短时间内实现累计产量突破1000万吨和5000万吨”的纪录。9年来，热轧厂2250产线还先后实现宝武集团范围内月产、年产产量第一，再树钢铁行业新标杆。
热轧厂2250产线陆续突破超厚、超宽、超薄、超强的高端化产品；探索板坯库、钢卷库行车无人化操控，轧线远程集控的产线智能化；深耕热送热装、燃耗、电耗及IHT在线热处理绿色化技术；探索复杂品种规格生产需求下钻研轧制间隙、精轧机架内两块钢同时轧制等技术，加速高效化生产。
1产品高端化突破，创新引领市场新潮流
热轧厂近年来致力于产品高端化的市场定位，摸索出既顺应市场需求又发挥装备极致优势的超厚、超宽、超薄、超强方向，打出漂亮的组合拳，实现与市场的“同频共振”。高强超薄方面，成功生产出1.2mm厚度的BC700产品，为用户提供高强减薄方案、降本方案。超宽倍尺方面，成功生产出宽度突破现有机组宽度设计极限的高难度倍尺产品，提高了冷延、制管、货架等用户材料周转使用的灵活度、整合了库存备料的规格，取得了与用户实现双赢的效果。
2023年敏锐捕捉超厚规格发展蓝海，大干快干拓展市场。在用户端调研过程中，发现28mm螺旋制管暂无供应商可提供产品，被迫将部分管桩产品由热卷螺旋修改为厚板直缝拼焊，用户端极大地增加了加工成本并降低了制造效率。
热轧厂攻关团队经过细致研究，6天时间内成功拓展了30mm厚度的热卷产品，一举颠覆传统焊管制造工艺流程，抢占利用热卷进行螺旋制管做28mm及以上壁厚细分市场先机。为了支撑超厚规格市场放量，2250产线增设测厚仪，进一步提高厚度精度。截至目前，超厚规格市场多点开花，已累计供料1.3万吨产品。后续聚焦“一带一路”沿海管厂持续开拓市场。
2 产线智能化突破，现场智慧装备新领航
经过深入研发与不懈努力，2250产线成功实现远程集控与板坯库、钢卷库行车无人化，标志着2250产线智能化拼图全面完成，引领钢铁行业进入新时代。
2250产线深入推进模型自动化工作，聚焦自动化能力提升，率先在国内实现以中心线偏差进行全流程板型自动控制为代表的新模型新功能，实现轧线“1+N”全模型自动化轧钢。在自动化能力提升的同时，产线模型控制精度持续提升，以厚度、宽度、温度、凸度为代表的模型精度MCI指数在股份四基地力拔头筹。
2022-2023年优化全厂库区智能化技术应用，全面实现板坯库行车无人化，原先由人员驾驶的板坯上料、收料、倒跺等生产作业，全部由行车无人化智能系统来替代，有效提升了劳动效率和库区生产管理水平，也为热轧厂智能化进程迈进了重要的一步。
2023年以最难的轧线区域远程集控为目标，策划施工调试、远程轧制品种规格拓展、常态化两线集控三步走工作计划。同样是高产稳产状态，团队以“抢修”姿态对待每次来之不易的停机待料施工调试机会保节点，以“打勾签字画押”方式确认按钮、功能、画面510项保稳定，2024年3月14日至今已累计远程轧制43.6小时共顺利产出1449卷，并在4月15日通过远程集控产出自2015年11月29日投产以来的第5000万吨钢卷。
2250产线在智能化方面的突破，不仅提升了产线自身的生产效率和产品质量，也为整个钢铁行业的智能化发展提供了有益的探索和借鉴。随着更多智能化技术的引入和应用，钢铁行业将迎来更加广阔的发展前景。
3 深耕绿色化突破，引领行业绿色新发展
在绿色化生产的道路上，2250产线持续深耕，通过“双八”工程及加热节能技术研究，不仅实现了燃耗指标的逐年下降，更在电耗、余热利用等方面取得了显著成果，展现了热轧产线绿色发展的坚定决心。
在燃耗控制方面，通过精细化的管理和技术创新，成功将燃耗指标稳定控制在吨钢30Kg标煤以内的先进水平；在对比的18条热连轧产线中始终保持领先，为行业的绿色发展树立了标杆。
在节电降耗方面，制定严格的运行停机规范，优化控制逻辑时序，减少了无钢状态下设备的待机电耗。此外，产线还积极研究用水需求适应性，减少排水泵使用台数，从而进一步降低了冗余电耗。这些措施的实施，使得吨钢电耗指标成功突破80度的目标。
在余热利用方面，2250产线不仅充分利用了板坯余热和炉气余热，还首创性地建设了一条钢卷在线高效绿色热处理线。这条热处理线利用钢卷余热进行“自我热处理”，不仅节省了超高强钢热处理所需的专用产线投资和运行能耗，还推动了产线的绿色化水平再上新台阶。
攻关团队聚焦钢轧界面效率提升，深入开展自由轧制技术研究与应用，突破轧制规程限制，释放热送热装潜能，助力2250产线热送热装率历史最好纪录到达94.64%，板坯装炉温度最好记录达到806℃，创造了传统热连轧钢轧界面平均装炉温度新的里程碑，也是国内首条实现“双八”的热连轧产线。
2250产线的这些绿色化成果，不仅提升了公司的经济效益和竞争力，也为热轧行业的绿色发展贡献了力量。未来，产线将继续致力于技术创新和绿色生产，为推动行业的可持续发展作出更大的贡献。
4 加速高效化突破，塑造未来趋势新技术
在钢铁行业竞争日益激烈的今天，高效生产已成为企业提升竞争力的关键。2250产线在高效化生产方面，通过优化轧制间隙和精轧机架内两块钢的同时轧制技术，助力年产能再突破，创下四基地最高纪录。
2250产线突破从向故障和停机要时间的传统思维，转向向轧制间隙要时间，2250产线是国内首家开发并实现MPC模型全自动在线运行的产线。通过将产线划分为若干个区域，结合不同带钢的工艺制度、运行制度，预测带钢在各个区域的瓶颈时间，选取最大的瓶颈时间作为下一块钢的抽钢时间间隔，准确实现节奏精准控制，开创热连轧产线效率提升新路径新技术先河。
精轧机架内两块钢同时轧制的探索，就是产能的进一步挖潜。2250产线于2020年成功实现精轧机架内两块钢同时轧制，在国内首家实现轧制间隙月均突破25秒，两块钢最短轧制间隙突破至8秒内。2250产线保持宝钢股份四基地班产、日产、月产、年产的最高纪录并在持续突破极限。这一成绩的取得，不仅彰显了热轧厂在技术创新和生产管理方面的卓越能力，也为整个钢铁行业的高效化生产树立了新的标杆。
2250产线在高效化生产方面所取得的成果，不仅提升了公司的经济效益和市场竞争力，也为推动整个钢铁行业的转型升级和可持续发展注入了新的动力。
来源：宝钢股份、TNC编辑部整理
