宝钢湛江钢铁热轧厂1780产线返修率创历史最优
2023-08-18 14:44:06
宝钢股份湛江钢铁热轧厂1780产线围绕产线返修率居高不下痛点，深度挖掘问题原因，系统分析改进方向。通过拓展操作员工数字化技能“写做合一”夯实现场基础管理，运用工具分析海量数据挖掘失效规律，在全体系的共同努力下，7月份返修率创历史最优，较比上半年度下降31%，助推现场成本管控见实效。
1、强化全员质量管控，实现24小时质量保驾
一直以来，热轧厂通过对生产计划提前分析、举措前移等方式降低因遗传系数不准导致的模型类质量缺陷，以往这项工作基本上由工艺技术人员跟踪推进，对于生产过程中产生的数据偏差只能由技术人员在岗时才能进行校对和审核，效率往往比较滞后。随着质量管控的精细化推进，遇到了“8小时”难保“24小时”的瓶颈。
1780产线转变思路，依托“学习力提升”平台，针对操作员工如何寻找相应层别、如何识别遗传系数准确性、如何把握优化值开展了为期两个月的培训与实践，四班运行操作人员基本具备了校对和审核遗传系数的能力。
今年5月份，1780产线进一步深化全员质量管控，率先将遗传系数校对审核工作下沉至作业区，实现全员“预分析”。质量缺陷风险管控由8小时拓展至24小时，由工作日拓展至365天，助推7月份模型遗传系数类返修率下降37%。同时，操作人员对工艺原理及模型自动化轧钢原理有了更深入的认识，为进一步强化全员质量管控奠定了基础。
其中，运行甲班在作业长刘亚会的带领下实现全月层冷温度零缺陷；运行乙班在作业长邹东宇的带领下实现了全月头部零轧破。
2、夯实基础管理，践行“写做合一”
“写你所做、做你所写、写做合一”始终是热轧厂践行标准化作业的体系管理思路。知易行难，标准化作业的难点在于“标准化”。要将标准和要求清晰准确的体现在规程和技术通知单中，使现场能看懂、可执行、零偏差。
1780产线品种类别相对多样化，尤其硅钢对断面形状要求极高，热轧工序受宽度跳跃以及同宽公里数的制约，导致硅钢凸度、楔形双合格率始终在60%左右徘徊，这一直是1780产线精轧机组负责人王兴旭的心头病。
他坚持蹲守现场，利用30天时间对465对辊型进行分析，梳理出不同机架轧辊轧制公里数与轧辊磨损的对应关系，编制出热轧厂1780产线硅钢轧辊使用的规范和标准，明确的“标准”+执行力强的“作业”双管齐下，创造出硅钢凸度、楔形双合格率达78%的历史最优值。
3、分析海量数据，挖掘失效规律
面对1780产线生产过程中因模型导致的返修，技术人员着手进行精准攻关，通过工具运用以及现场问题解决五步法（现象-立论-假设-验证-结论）的实施，大幅度改善模型类质量缺陷。
粗轧工艺技术人员豆伟晗针对宽度缺陷，汇总近6个月期间累计7万余块的带钢宽度实际值，通过数据降维、描述性统计及相关性检验等方法，最终锁定影响宽度控制的核心因子，将其纳入模型控制。同时，开发离线宽度预分析模型，在轧制前对存在封锁风险的层别进行提前修正，助推宽度返修率下降33%。
轧线工艺技术人员赵金凯针对卷取边部缺陷汇总千余块带钢数据，利用编程软件及其第三方库，将缺陷位置与粗精卷中心线偏差曲线绘制在同一图中，对应关系跃然纸上，清晰准确地发现其相关性，同时对比L1控制时序锁定了要因。通过对侧导板动作时序的调整，边部缺陷返修率降低幅度达51%。
正是通过这种“宏观”的海量数据分析+“微观”的设定动作时序相结合，热轧厂员工不断的改进创新，攻克现场一个个痛点难点，实现返修率质的提升。
接下来，宝钢股份湛江钢铁将深入践行“高端化、智能化、绿色化、高效化”发展路径，以问题为导向切入，以目标为引领发力，助推精细化质量管控，持续强化基础管理、鼓励新工具新应用学习与实践、加大技术质量攻关力度，笃定信念、锐意进取，以更优异的产品质量和成本管控，助推宝钢股份高质量发展。
来源：宝钢股份
