重庆钢铁炼钢工序实现重点指标突破性提升
2022-08-26 13:48:14
重庆钢铁炼钢厂围绕钢铁料消耗、合金消耗、能源消耗、辅料材料控制工作，持续开展技术攻关、技术创新、工艺小改小革，实现了重点指标突破性提升。
以问题为导向，对KR脱硫设备系统改造，攻克了喷枪不下料、喷吹过程铁水喷溅大等重重难关，改造后的KR脱硫处理周期较改造前缩短了2.48分钟/罐，脱硫剂单耗降幅达到21.1%，铁水脱硫前后处理的渣中TFe含量分别减少1.7%和7%，脱硫剂消耗、渣中铁损等合计降本约6.25元/吨·铁；优化LF生产工艺，分班次对员工开展标准化作业培训，LF轻处理炉次升温时间降低4.2min/炉，辅料用量降低1.5kg/t；为减少连铸中包铸余钢水量，攻关团队“天天议”，集中优化了中包包底形状、标尺测余水高度等，有效降低单中包余水量1.2吨，有效降低了综合成本。
协同公司炼铁厂，根据高炉放铁模式，策划“1+1+1”高炉配铁罐方案，最大化减少铁包投用个数，降低铁水温降，提高转炉入炉铁水温度8.3℃；协同公司制造管理部、轧钢厂开展板坯热送攻关，厚板向热送率较攻关前提升11.42%；为提高转炉煤气回收量，与公司能源环保部建立沟通协调机制，保证转炉煤气用户点，减少因用户带来的柜满放散量。1-7月，转炉煤气累计回收量同比2021年提高了42.5%，创历史新高，实现降本7.2元/t，降本增效工作取得了新突破。
炼钢厂推进最优成本合金模型开发，技术人员针对实际生产情况开展深入调研，跟踪对比，完善模型功能，实现了从人工计算合金用量到模型自动计算合金用量的升级；同时，坚持用好合金模型的“及时性”、“智慧性”，专业技术人员扎根现场，及时对模型内工艺数据进行分析测算，制定可行性方案，并应用于生产实际，结合模型推进高性价比合金替代及节硅节锰窄带化控制，7月，窄成分命中率较去年提高6.81%，品种结构相同条件下，合金成本较去年降低8.3元/吨；通过推进模型炼钢，根据不同冶炼条件自动计算冷却剂量来平衡炉内碳温，降低转炉终渣全铁，转炉终渣TFe降幅25.3%，创历史最好水平代。
来源：重钢、TNC编辑部整理
