重庆钢铁轧钢厂热卷、厚板产线缩短换辊时间提产增效
2022-03-23 09:45:29
精轧工作辊换辊效率的高低是影响轧钢产能发挥的重要因素，重庆钢铁轧钢厂在对标工作中发现精轧换辊仍具有很大的提升空间。因此，轧钢厂将优化换辊流程、简化换辊操作、加强换辊稳定性和安全性、进一步缩短换辊时间，作为精益生产项目的重点攻关课题并取得明显成效。3月以来该厂热卷产线精轧纯换辊时间由20分钟逐步突破15分钟大关，厚板产线平均纯换辊时间26分钟，最快换辊时间22分钟，也取得显著改善。
1、热卷
通过精益生产项目的推进，重钢精轧平均换辊时间从2020年的25.08分钟降低至2021年的20.83分钟，但受弯窜辊和换辊结构影响，平均换辊时间始终在20分钟以上。
2月底，由热卷生产作业区牵头，成立了由工艺技术、生产操作、设备专业组成的“换辊精益生产团队”，根据去年3个月连续最好水平，结合对标产线将精轧换辊攻关目标定为≤15分钟。
深入梳理分析，制定解决方案
以“争取每一秒钟，轧好每一块钢”为理念，团队通过对换辊流程、环节的时间分布进行梳理分析，找到了无法直装新辊、人员不足、积极性差等影响精轧换辊时间的主要因素，并逐一制定了解决方案。
由于就地操作箱与换辊平台设计原因，F1-F5装新辊时视线被旧辊遮挡，将旧辊拉出换辊区是制约精轧换辊效率提升最大的因素，约影响换辊时间2分钟。
针对这一问题，生产方提出新增机架窗口监控，热卷设备作业区高度协同实施，加装F1-F5机架窗口监控并完成调试，成功解决该问题。
针对精轧岗位换辊人员不足的问题，热卷生产作业区利用日维组织粗轧、卷取主操人员开展换辊培训，这是作业区首次多工种互补的一次尝试，结合绩效引导、劳动竞赛等一系列措施，提高了现场积极性。
各专业高度协同，提高换辊系统精度与稳定性
针对精轧7机架同时抽辊和装辊时，辅助压力不足导致推拉缸动作慢，以及七机架同时零调时伺服压力不足导致自动停车等影响换辊效率的问题，增启1台辅助、伺服工作泵，并实现远程启停功能，有效解决了抽装辊和零调时压力不足的问题。
针对精轧工作辊锁紧卡板打开动作不到位，操作工需反复调整窜辊导致换辊超时的问题，生产技术室、热卷生产、设备作业区共同制定了移动座端盖与面板间隙≤2mm的控制标准并纳入精度项目管理，保证卡板正常关闭动作，同时，设备作业区针对换辊系统制定周期性精度检查和恢复项目，制定日常点巡检关键点，确保设备润滑等措施，换辊过程安排设备人员现场辅助，对存在的问题进行收集并立即处理。
技术优化确保预埋辊缝精确，为高效换辊提供条件
工艺技术人员通过对大量轧辊磨损曲线进行分析，着手提升轧辊磨损均匀性，通过精细化配辊，改善轧辊冷却条件，实现F1F2机架轧辊轮流更换；通过线下备辊优化，工作辊配辊与上线机架的优化，减少了轧辊直径、阶梯垫级数和轴承座的变化，减少了外界条件波动；同时，通过程序优化，对预埋辊缝进行记录，提升了换辊后开轧辊缝的准确性和换辊开轧的稳定性，最终将出钢时间提前，为高效换辊提供了技术支撑与改进。
2、厚板产线
厚板产线通过优化、拆分换辊流程，换辊准备的工作提前做，减少外部条件对换辊的影响，并通过优化操作及确认方式，制定有效激励措施，大幅提升换辊效率。
精准定位操作，追求极致效率
纯换辊计时为换辊前最后一块钢坯出炉至换辊结束第一块钢坯出炉所用时间。为缩短换辊前最后一块钢坯的轧制时间，通过优化换辊前四块钢的轧制计划，缩短最后1块钢板出炉后的待温和轧制时长。力争6分钟内完成换辊前最后一块钢板的轧制。
换辊作业各个操作步骤均按“秒”打表，粗轧、设备支援提前到轧机平台等待，前后导卫调整同时进行，互不干涉的操作同时进行等。例如“解锁，退出换辊小车，开阀”“下主传动连杆（接轴平衡缸）切换至平衡”“下支撑辊抬升装置抬升”这三个操作同时进行，必须在90秒内完成。
优化奖惩机制，促进效率提升
通过制定奖惩机制，对小于25分钟的换辊时间按每分钟奖励，超过30分钟按每分钟进行考核，进一步促进了换辊效率提升，精轧换辊时长由2020年45-60分钟缩减到目前平均纯换辊时间26分钟，最快纯换辊时长为22分钟，大幅提升了换辊效率。
