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湛江钢铁采用先进节能技术助力绿色低碳发展

2021-09-08 08:20:58

湛江钢铁围绕“1+N+X”模式,通过智慧化能源、环保系统集中监控及数据驱动,形成系统优化平衡和控制手段,助力绿色低碳发展。
 
智慧能源系统(一期)
建立全流程能源数据信息化管理平台,实现能源介质采购、加工、转换等全过程的精细化日管控,在国内能源管理领域属于领先地位。
2021年上半年,吨钢综合能耗、能源加工转换能耗较2019年分别下降6.6%、19.6%。
 
湛江钢铁水控一体化项目
建成国内钢铁行业首创的全厂水系统一体化管控平台,实现人员集中管理和远程操控。
2021年上半年,吨钢耗新水较2019年下降21.6%、药剂消耗降低35%以上、人员劳动效率提高30%以上,水系统效率全国领先,有效夯实了水效领跑基础,其中“三滴水,一粒盐,水集控”成为湛江钢铁水系统名片。
 
智慧环保管理系统
以排污许可证内容为核心,实现了环境监测管理、统计分析管理、全流程监控、日常应用管理高度整合的全厂环保管理,是中国宝武首套以排污许可证为核心的环保管理系统。
项目2020年6月上线,环保合规性管理进一步夯实,管理效率持续提升,环保管理绩效在宝钢股份保持领先。
 
采用先进节能技术打造极致能效
湛江钢铁从设计之初就致力于打造世界最高效率的绿色碳钢制造基地,一、二高炉系统采用先进节能环保技术约116项、开展节能改造项目15项,累计技术节能11万吨标煤。
 
新增蓄热器提升炼钢蒸汽回收
为减少炼钢蒸汽放散,湛江钢铁在炼钢厂新增4座ACC蒸汽蓄热器,实现了炼钢OG锅炉与炼钢ACC蓄热器“零放散”,炼钢蒸汽回收较项目投产前提升28.1%,年新增蒸汽回收约21.2万吨,技术节能2.2万吨标煤,炼钢蒸汽回收达到全国先进水平。
 
厚板厂加热炉工序过程节能改造,提升厚板蒸汽回收
采用排烟系统抽力优化平衡技术,解决了加热炉原设计炉压控制“痛点”,通过“双压双通道”立式余热锅炉创新设计,开展厚板区域高效梯级余热资源深度回收的精细化管控。厚板蒸汽回收较项目投产前提升80.9%,年新增蒸汽回收约11.1万吨,技术节能约1.2万吨标煤,厚板蒸汽回收在全国同类钢企中遥遥领先。
 
空压站系统节能改造,压缩空气系统节电
建立空压站能效智能化控制平台,通过分析空压系统的流量变化和供气压力变化,耦合单个空压机效率,有效匹配空压机开机台数,对空压站节能优化运行提供依据和指导,并实施1号、2号空压站共5台鼓风再生干燥机改造,降低站内压缩空气损耗。湛江钢铁全厂压缩空气系统电耗较项目投产前下降了16.8%,同比实现年度节电4000余万KWh。
 
强化管理举措打造极致能效
·减少能介放散
减少BFG放散,是降低能耗的重要措施之一。湛江钢铁持续关注,通过管理措施降低BFG放散。四年来,BFG放散持续下降,2020年以来实现了正常生产状态下零放散。
·增加转炉煤气回收
2018年以来,湛江钢铁将转炉煤气回收持续提升作为近几年能源效率提升的重点工作:提升LDG系统缓冲能力、基础回收量,并优化能源结构,提高全厂LDG使用占比,煤气回收逐年提升。2021年LDG回收较2017年提升12%,同比增加LDG回收1亿m³,折年节能量2.9万吨标煤。
·优化工序衔接,提高热装热送
提高热装热送比例,可以有效降低温度损失,减少燃料消耗。通过优化轧制计划规程、改善钢坯质量等,全面提高热送热装率。湛江钢铁热轧、厚板燃耗保持全国先进水平。
 
湛江钢铁以绿色低碳发展为纲领,应用行业最先进技术,实施创新驱动发展战略,开展低碳冶金创新技术的研究开发,为中国宝武力争2023年实现“碳达峰”、2050年实现“碳中和”,贡献湛钢力量。

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