鄂钢棒材厂热轧综合成材率提升实践
2010-05-25 13:46:44
日前，武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司棒材厂热轧材综合成材率达98.67%，创造了全国同行业领先水平。鄂钢棒材厂通过一下方面创造了此成绩：
完善生产制度 提高执行效率
年初，鄂钢棒材厂及时修订了《质量管理办法》、《标准化作业书》等制度，使操作制度化、规范化、标准化，并把《钢坯验收标准》、《加热标准》、《成品质量标准和剪切标准》等关键标准书写上墙，以时刻提醒职工现场操作时按标准执行。
为调动全体职工的积极性，强化责任意识，该厂在《质量责任制》中对于中间废、成品废等都有明确的考核指标，把指标分解给各车间、科室，并与车间、科室负责人挂钩；建立互相监督激励机制，轧线工监督检查导卫、轧辊装配质量，发现导卫、轧辊装配质量问题，可上报，考核导卫、轧辊装配班组，举报将得到奖励，导卫、轧辊装配工又对轧线工进行监督，对轧线工违规使用导卫、轧辊的现象举报有奖励，考核违规使用的班组。
严抓基础管理 推进过程受控
对于基础管理，鄂钢棒材厂更是严抓不懈，并以此为抓手，扎实推进质量攻关，着力提高成材率。
（1）严把坯料关，杜绝不合格坯料入炉。坯管工在卸坯过程中，严把质量关，对于表面有重接、翻皮、结疤、夹杂等目视可见缺陷的钢坯，作为废坯处理，码放至废坯指定堆位，原料工在进坯时，对钢坯质量第二次把关，采用“双保险”杜绝不合格钢坯入炉，从钢坯质量上防止成品废的产生。
（2）严把加热关，确保加热质量，减少烧损。对不同的钢种制定不同的加热制度，烧火工根据钢坯的加热情况及时调整各段炉内气氛，确保加热质量。
（3）严把导卫装配质量。为保证导卫质量和安装精度，该厂技术设备科针对各式导卫制定详尽的导卫管理办法，特别指出对于滚动导卫，坚持用样棒调整，以确保其安装精度。
（4）严把轧辊装配质量。轧辊装配组对轧辊装配记录做好台账登记，做到轧辊装配的可追溯性，把责任明细化，增强职工的责任意识。
（5）严把料型调整关。鄂钢棒材厂在生产过程中，每个班每隔两个小时对粗中轧料型测量一次，以减少中间冲跑废，精轧料型每过3～5条钢检查一次，确保不会批量生产不合格品。
（6）加大设备点巡检力度，严把检修关。每隔两小时对全线设备巡检一次，检修时负责检修项目的技术员必须到场，检修项目要通过技术员验收合格才算检修完成，从而确保设备为生产提供保障，减少中间废和成品废的产生。
（6）严格执行接班检修制度。单线轧制时，早班接班必须检修半小时，中、夜班接班必须检修一刻钟；切分轧制时，早班接班必须检修一小时，中、夜班接班必须检修半小时；确保顺利过钢，以减少中间废和成品废。
（7）同时，该厂优化1号、2号剪的剪切参数，使头尾部剪切长度不超过150mm，从而减少切头、尾。
依靠技术创新 拓宽优化领域
为了降低钢耗，提高生产率，鄂钢棒材厂在两切分技术比较成熟的基础上又开发三切分技术。在三切分摸索阶段，鄂钢棒材厂发现精轧套量不稳定，在出口处的导卫磨损较快，在此处产生中间废较多。该厂技术人员通过多次论证，对三切分的第二道预切和切分孔的孔型进行修改。改进之后，冲跑事故明显减少，有效减少了中间废。
在轧制ф22mm圆钢时一直出现较长的头尾耳子。为降低成品废品率，该厂把减少ф22mm圆钢头尾耳子作为课题立项攻关，成立攻关组，确定攻关目标，使头部耳子减到1m，尾部耳子减到0.5m。为了解决这一技术难题，组织相关人员开攻关专题会，分析原因，找出问题，制定详细的攻关措施。经过近3个月的努力，较好地完成了攻关目标，减少了成品废。
同时，该厂逐步开发切分技术，提高螺纹钢产量，降低能耗，在一车间切分技术已经比较成熟的情况下，又立项攻关二车间的切分技术，不断提高螺纹钢产量，降低能耗。
TNC编辑部整理
