湛江钢铁炼钢厂多措并举实现降本增效
2022-05-05 09:54:31
钢铁料消耗，是影响成本的“牛鼻子”。自2017年开始，宝钢湛江钢铁炼钢厂强化部门协同，减少界面管理，以三类渣量管控为抓手，梳理出了关键管控要素，逐步形成了全流程钢铁料“五纬度”评价模式，实现精准管控，实现了钢铁料逐年下降，2022年一季度完成了小于1100kg/t.s的挑战目标。
为优化废钢结构优化，炼钢厂通过增硫试验、渣钢铁质量提升、大数据回归等实现硫冗余预测，自主开发了最低成本废钢自动配比模型，最大幅度增加了高性价比废钢总量，降低了废钢使用成本。
此外，炼钢厂还通过“转炉效率、钢包周转率和连铸浇注速度”三提升，实现了全流程温度流下降5℃。
在创新成果的推广应用方面，炼钢厂将职工“金点子”转化为企业创效的“金果子”。如在转炉工序综合能耗方面，通过各种优化手段，转炉工序能耗小于-30kgce/t.s的目标稳定实现，达到行业一流水平！
这五年来，炼钢厂通过深入挖掘成本管控点，不断提升细节中的工艺认知，扩大成本管控视野，炼钢软实力不断提升，打造湛江钢铁“精准炼钢”特色品牌，牢牢树立了湛江钢铁炼钢厂“极致成本”的领先地位。喜看“年度盘点”——
2017年
“降低钢包重量”：钢包重量由最初152.4吨降低并稳定在140吨，铸余渣炉均渣量大幅降低。
2018年
“合金废钢以领代耗替代以耗代耗”：领用与消耗的差异不断降低，倒逼称量系统、现场工艺纪律的持续优化，使废钢和合金的管理更加精细化。
2019年
“转炉留渣法操作”：留渣法比例提高到50%以上，石灰轻烧与钢铁料消耗降低显著，转炉推进冷压块的使用，助推湛江钢铁二次资源回收消纳工作。
2020年
“降低铁钢比”：快速实现“破九进八”，突破“850”的挑战目标。
2021年
追求“极致成本”：变动加工成本（含硅铁发热剂部分）下降110元/吨，完成挑战目标！
