重钢轧钢厂热卷产线多项指标刷新去年同期纪录
2021-12-08 09:34:14
今年以来，重庆钢铁轧钢厂切实贯彻落实公司“提规模、调结构、降成本”生产经营方针，全面践行“管理极致、消耗极限”管理理念，发动和带领全体员工，全面对标找差，狠抓降本增效，夯实现场基础工作，努力保持高效生产态势。截至今年10月，热卷产线累计完成轧制量、入库量分别较去年同期提升32.1%、31%，刷新去年同期纪录，并超越去年全年水平。
推进精益生产，促进指标提升
轧钢厂紧盯各月生产目标，从责任目标分解、深化过程跟踪等方面强化工序协同，通过优化生产计划和生产合同组织，合理安排品种规格更换，与定修、故障隐患项目消缺相结合，做好动态计划值调整、跟踪分析的同时，坚持问题导向，对产量、成本等方面重点管控指标实施“天天读”，及时分析原因并采取整改措施，不断追求改善，有效支撑生产稳定顺行。
双炉生产受限于加热炉的加热能力，冷热坯产能相差14%，通过提升热装率，可提高双炉生产的产量，同时大幅降低燃耗，节约能源。其中，轧制计划编排模式是影响钢坯热装率的一个重要因素，现有轧制计划不能根据热坯的来料情况进行变化，灵活性差，限制了热坯及时入炉。
为此，制造管理部、炼钢厂、轧钢厂成立提升热装率攻关小组。攻关小组针对这一情况进行研讨，提出改进小计划编制、大单元换辊的措施，并联合三级系统管理员在三天内完成了MES系统轧制单元的建立，确保热坯及时入炉。
通过攻关，单个轧制单元的热装率明显得到提高，热装率80%以上的轧制单元数量从27%提高到50%。
开展作业率提升，为生产保驾护航
轧钢厂围绕“提升日维效率”“优化设备点检定修模型”“降低精轧工作辊更换时间”等方面开展作业率提升工作，不断优化日维、定修项量、时间及质量等评价机制，隐患消缺更加及时，设备定修更加精准，设备故障停机时间有效改善，为生产稳定顺行保驾护航。
截至今年10月，该产线累计日历作业率、有效作业率均较去年同期明显提升，精轧工作辊更换时间较去年降低4.33min/次；热装率较去年平均水平提升10.74%，平均入炉温度较去年提升5.7%，系列攻关为产线产能释放提供了坚实支撑。
换辊时间是影响作业率影响产量的重要因素，轧钢厂生产技术室热卷技术组将减少换辊时间提升作业率作为攻关目标，制定了减少换辊次数和减少单次换辊时间的攻关路线。
减少换辊次数不是单纯增加轧制计划长度，如何确保轧制公里数提升后的产品质量才是技术难题。
攻关小组通过长时间工艺调整，优化窜辊行程、提高粗轧工作辊粗糙度，减少后机架凹度固化措施，在薄规格产品比例增加的情况下，轧制计划单重大幅增加，换辊次数减少50%。
受轧机的弯窜辊结构影响，换辊时间偏长。攻关小组通过将工作辊换辊纳入精益生产项目，按秒对全过程进行梳理，分析可以提升的步骤，通过线下充分准备，优化更换机架，动作速度提升，制定E-SOP卡，推进标准化作业等措施，精轧单次换辊时间减少20%。与兄弟单位热轧产线对标，重庆钢铁热卷产线月换辊时间减少约50%，提升了3%的作业率！
开展劳动竞赛，追求极致效率
大力开展提升产效、深化降本增效等主题劳动竞赛，追求极致效率，营造“比、学、赶、超”的良好氛围，产线员工士气高涨，班产量、日产量、月产量屡创纪录，截至10月，班产量纪录刷新5次、日产量纪录刷新5次，月产量纪录刷新2次，有效支撑了各阶段产量目标任务完成。
来源：重钢
