重庆钢铁钢坯热送热装率取得突破
2021-01-04 09:12:26
2020年，重庆钢铁全面对标找差，多措并举，全力提升热送热装率，降本增效成效显著。
热卷产线热装率（≥400℃）指标实现全年累计66.06%，较2019年提高了3.09%，其中7月热装率76.49%，创历史新高；
厚板产线热装率（≥400℃）实现全年累计39.92%，较2019年提高了2.58%，其中5月份热装率45.39%，创历史最好水平；
棒材产线的热装率实现全年累计58.18%，较2019年提高了9.06%，其中5月份为62.65%，创历史最好水平；
线材产线的热装率实现全年累计51.98%，较2019年提高了3.5%，其中5月份为70.73%，创历史最好水平。
系统策划，实现钢轧工序一体化生产
为进一步贯彻落实陈德荣书记、董事长提出的：“要像抓高炉利用系数、转炉铁钢比一样来抓轧钢的热送指数(热送率、热送温度)，提升效率，低碳减排”指示精神，重庆钢铁董事长、党委书记刘建荣组织召开提升热送热装专题会议，要求公司相关单位以行业领先水平为标靶，迎难而上，全面提升重庆钢铁钢坯热送热装率，不断降低生产成本。
重钢制造管理部、设备管理部、炼钢厂、轧钢厂等单位联合成立项目攻关小组，积极开展系统降本、技术降本工作，将提高热送热装率作为降本增效的一项常态化工作，相关单位协同配合，共同发力，不断提升生产组织管理水平。
攻关小组通过专题工作例会分析总结，及时跟踪、提升相关措施落实情况和问题改进现状等。同时，制造管理部联合设备管理部精心策划钢、轧工序的生产、检修计划，依据合同执行情况，预排班计划，并通过相互修正的方式，确保上下工序生产匹配度最优化，为提升热送热装率打下基础。
精心组织，钢坯热送比例持续提升
重庆钢铁部分铸机原先并不具备热送通道，这一“先天不足”成为制约钢坯实现热送的“硬伤”。为了在现有条件下快速提高钢坯热送量，只有将具备热送通道的铸机生产能力发挥到极致。于是，攻关小组全面对标韶关钢铁，引入全纵轧工艺，在3号铸机新增了宽度60mm和170mm的浇铸断面，增加浇钢量。实施后，浇铸周期在原有基础上降低了3min/炉，提高了热送钢坯量。
在生产组织和设备检修方面，制造部、设备部、炼钢厂协同推进，充分利用工艺停机时间开展铸机检查维护，减少检修时间。同时优化特殊品种钢生产组织，减少铸机换断面次数，最大限度提高铸机作业率。
制造管理部产品工程师、炼钢技术人员通力合作，通过加强炼钢生产过程管控、优化钢种成分、强化铸机精度控制、提升中包浇铸炉数、优化尾坯切割模型、减少异常钢坯下线量等措施确保铸坯质量，提升钢坯热送比例。
精准控温，钢坯热装比例明显提升
针对入炉温度限制钢种，制造管理部会同轧钢厂，摸索钢坯在轧钢原料场温度数据，绘制钢坯温降曲线，研究温降规律，从而对钢坯入炉时间实施精准控制。同时在现有MES系统中，增加原料钢坯温度控制可视化功能，对钢坯入炉温度精准控制。轧钢厂还通过优化轧线换辊时间、合理调整热坯轧制计划等举措，最大限度提高轧机工作效率，有效提高热装比例。
下一阶段，重庆钢铁将在总结今年钢坯热送热装率提升经验的基础上，深入开展对标找差，持续提升热送热装指数，在2021年挑战厚板产线≥60%、热卷产线≥80%、长材产线≥80%的热装目标，实现长材厂热送直轧工艺，以行践言，落实提升效率、低碳减排的总目标。
