中冶集团打造湛江钢铁工程纪略

2015-10-09 16:36:37

湛江钢铁项目是宝钢二次创业的重要战场，是引领中国钢铁工业未来发展的国家重点工程。作为该项目最主要的设计者和建设者，中冶集团承担了项目的前期规划、总体设计以及主体单元和主要公辅单元的施工建设任务，举全集团之力倾力打造先进制造业的创新基地，全面展示中国钢铁业界的能力和国家改革开放的成果，树立起冶金工程新的历史丰碑。

为如期完成该项目，中冶集团派出掌握各专业领域先进技术的8家勘察设计单位和6家施工单位、2万余人参加湛江钢铁基地建设。2004年，中冶集团正式开始项目总体设计，先后完成了3版项目申请报告、4版可行性研究、3版初步设计，仅在总体布局上，就先后开展了1200万吨、2400万吨、3000万吨规模下的不同方案和总图布置；2005年，勘察队伍进驻东海岛开展项目前期工作；2013年5月份，项目炼铁、炼钢、热轧、冷轧工程开工；2014年5月份，全面建设开始；2014年8月底，业主提出“15.9”提前投产目标，将原定工期提前了3个月。面对重重挑战，中冶集团经过不懈努力，从千万吨级钢铁联合企业的前期规划、总体设计到每个工艺单元核心技术的运用，以及高质量的施工建设，圆满完成了项目一期的建设任务。

全产业链整合优势打造绿色“梦工厂”

中冶集团把国际一流的工程技术和自主开发的国内外最先进的工艺技术、节能环保、核心装备等核心技术运用到湛江工程中，提高了工程的整体技术水平和国产化率，中冶技术支撑项目的国产化率超过97%。

在测绘勘察环节，针对极为复杂的地质地貌特征，中冶集团相关人员开展了地基桩基选用、临海自然条件下基础材料应用和设备耐腐蚀等尚处于空白的课题攻关，攻克场地岩土工程疑难问题，填补了国内关于湛江岩土研究的空白。其中“湛江钢铁基地地下水土腐蚀性及防治对策研究与应用”这一科技成果达到国际先进水平。

在设计阶段，基于中冶集团拥有的独具特色的全流程系统集成竞争优势，打造了一个效率高、最具竞争力、体现循环经济理念的规划设计方案，实现了工艺流程先进高效、物流设置快捷顺畅和工厂布置紧凑集约。通过精心的方案论证和优化设计，工程投资额由690亿元下降到415亿元的同时，全厂铁素利用率、吨钢占地面积、固废综合利用率、劳动生产率、铁水运输距离等多项经济技术指标达到国际先进水平。

中冶集团在钢铁冶金工程八大部位的专业化实力充分体现在湛江钢铁项目建设中。原料场工程，中冶采用自主开发的大型环保原料贮存技术和清洁化转运技术，实现了用煤不见煤、用矿不见矿、运料不见料的绿色清洁生产；烧结环节，实现了烧结机设计、技术与核心装备制造的深度融合与产业链全覆盖。采用的烧结机综合密封技术、高效节能液密封环冷机技术及装备能力居国际顶尖水平，漏风率控制在25%以下，远低于传统的密封技术的烧结机漏风率35%～50%；焦化环节，采用的7米焦炉，无论是节能效果、环保指标还是自动化程度都代表目前焦炉的世界领先水平。首次采用的国内焦化行业单套处理能力最大的17万立方米/每小时的煤气净化系统，与现有最大单系统煤气处理能力约13万立方米/每小时相比，设计处理能力提高了31%；高炉工程，采用自主研发的新型无料钟炉顶技术，打破了国外垄断，大大降低投资成本；移植了在宝钢3号高炉中成功应用的大型高炉长寿命综合技术，在国际特大型高炉建设中独占鳌头；宽厚板工程，通过采用自主技术集成模式，对2008年投产使用的原罗泾4200毫米宽厚板产线进行升级改造，实现了国内首次大规模整体设备利旧搬迁，并确保了搬迁后的生产线达到世界最先进水平。

为打造钢铁行业绿色生态钢城的典范，中冶集团把循环经济和建设节约型社会理念贯穿于设计、技术、装备等全流程和各环节中。中冶按照最高的环保标准设计，从工业园区的整体角度考虑能源的利用效率。在烟尘处理方面，中冶采用了当前烧结烟气净化领域最先进的“活性炭烟气净化工艺”，项目实现脱硫、脱硝、脱二噁英、脱重金属、除尘同步进行，脱硫效率达95%以上；在节能降耗方面，打造了最大储水量达154万立方米的雨水收集池，水资源重复利用率达到98%以上，废水100%处理，实现污水“零排放”；在固废处理方面，打造了世界首个含铁综合固废处置中心，90%以上的废渣可以返回高炉作为炼铁原料，在国内首次实现含铁尘泥100%厂内循环使用。湛江钢铁项目应用了100多项节能环保技术，确保了项目满足国家对重工业行业的特别排放要求。吨钢二氧化硫排放0.407千克、烟尘排放0.363千克、耗新水量2.9立方米，达到了国内乃至国际领先水平。

卓越品质“铸造”世界级钢企

项目所在地———东海岛的地质构造复杂，常年温度高、降水多、湿度大，每年近一半时间为雨季，有时台风高达17级，海洋性气候还带来高盐分的空气和强腐蚀性土层，加之建设物资短缺和运输困难，施工环境和条件是国内钢铁厂中最为复杂的，其挑战和考验超乎想象。

针对复杂的地质条件，中冶集团的设计人员充分研究国际先进钢铁厂在海边建厂的经验，组织专家团队进行论证，根据矿石料场土层分布情况，在施工图中划分出53个区域进行不同的地基处理。面对打桩过程中出现“桩基上浮”问题，中冶设计人员针对挖方区和填方区的不同情况，制订了桩基及强酸性，腐蚀区域地下部分防腐蚀方案，适时调整打桩方案，桩基问题迎刃而解。为了提高钢铁企业的精细化管理，在铁水运输、原料场、全厂道路物流系统等率先应用仿真分析研究，小成本的仿真研究与工程设计对接，为业主节省投资上亿元。此外，在物流方面，中冶设计施工人员用码头框架集配场替代成品库，利用框架车直接装卸上传，在减少费用的同时提高货运效率；采用经济的填挖手段，利用炼钢、连铸厂的天然落差减少填方和主厂房的工程量等，诸多小细节的科学合理的优化措施足见中冶集团的精雕细琢。

为了确保工程建设高效顺利推进，设计结合施工进度，打破常规设计出图程序，按现场施工程序要求倒排，调整设计流程，分区域、分版次出图，设计、建设一起进行设计现场复查，查找问题、发现问题，提早解决问题，一道对技术要点和质量控制要点做出详尽而清晰的规定，确保设计进度与施工、采购工作协调并进，旱季和雨季施工有效衔接，在确保“死亡事故为零、重伤事故为零、安全标化100%”的前提下，全力、全速、全面完成好湛江钢铁的设计与建设任务，赢得了主业及合作伙伴的高度赞誉。