以湛江钢铁为标杆为产业升级孕育最强竞争力

培育“梦工厂”的最强竞争力，除了总体设计的缜密策划，还需要一系列先进技术和工艺装备的优化配置。在湛江钢铁工程中，宝钢转变建设理念，采用大量成熟、可靠、适配的国产化技术装备，在优化总投资的同时，拉动了我国钢铁工业技术的整体提升。　　

 

据统计，在湛江钢铁基地项目中，装备国产化率按重量计算大于97%、按资金计算大于80%，提升了国产化装备的国际影响力。中冶赛迪以湛江钢铁为标杆，在国产化装备集成中嵌入核心技术，打造国际领先的核心装备产品，有力支撑了产业升级。截至目前，中冶赛迪已承担包括湛江钢铁原料场、高炉、连铸、热轧等主体单元在内的16个项目总承包和设备成套任务。 　　

 

环保原料技术 助推绿色清洁钢厂建设 　　

 

来到湛江钢铁基地的西北角，两座蓝白相间、圆形穹顶的巨型“蒙古包”格外引人注目，这是湛江钢铁煤场。这种封闭贮存原料的形式，正是中冶赛迪自主开发的环保原料场。　　

 

钢铁企业是环境污染大户，其重要污染源扬尘尤其难治理。中冶赛迪经过多年攻关，自主开发全球领先的环保原料处理技术，实现了用煤不见煤、用矿不见矿、运料不见料的绿色清洁生产。该技术在邯钢应用后，料场周边环境扬尘量同比下降约70%，物料损耗量减少50%~85%，料堆表面洒水量减少80%以上，占地节省了三分之一。　　

 

环保原料储存方式，也非常适用于湛江这个台风暴雨多发地。湛江钢铁原料场受料量3400余万吨，原料品种丰富，供应用户单元就有6、7个。为了便于原料贮存、提高运营效率、降低物料损耗，中冶赛迪打出“组合拳”，根据不同的物料形式采用不同的料场结构：煤矿品种少、批量大，主要采用“蒙古包”似的D型结构，直径120米，为国内最大的适应多品种同时堆存的D型煤场；粉矿、混匀料品种多、批量小，采用长条形的B型结构，便于分运传输。经过计算对比，较露天形式，湛江钢铁料场每年减少的物料损耗，可为企业节约成本上亿元。　　

 

从露天到仓储，原料场建设投资势必增加。如何实现社会效益和经济效益的最佳平衡？中冶赛迪站在业主角度深入研发。一是在业内开展首次大型原料场物流仿真分析，排除生产瓶颈隐患，识别冗余，为优化设计提供精确的数据支撑，帮助降低直接工程投资1.2亿元。二是通过技术升级降低运营成本。采用干雾抑尘替代机械除尘，耗电量、耗水量大幅减少；采用中冶赛迪清洁化转运、胶带机头部伸缩装置和环保型卸料车等创新成果，降低原燃料在运输过程中的粉碎率，实现一点向多点给料，保障稳定生产。同时，封闭式贮存使原料不受风雨侵蚀，减少水分含量，在使用过程中降低能源消耗，本身就是非常经济的。　　

 

据了解，该技术被列为中国金属学会重点推广的节能环保技术并在中国、印度、日本、越南等国家的20多个工程中得以应用，市场占有率超过80%。目前，公司正在智能化操作、降本增效、定员优化等方面进一步完善提升。

 

自主集成创新 特大高炉跻身国际一流 　　

 

过去，国内大型高炉工程的关键设备基本从国外引进。如今，在宝钢湛江高炉项目中，凭借自主设计和研发，摆脱了对进口设备的依赖，实现了5000立方米大型高炉装备的全自主集成，并且主要技术指标均达到国际一流水平。　　

 

在炼铁界，炉顶设备就像高炉生产的“咽喉”，是高炉稳定顺行的关键一环。过去引进一套大型无料钟炉顶设备要花费近千万欧元。2009年，宝钢、中冶赛迪、秦冶重工三方联合成立湛江钢铁高炉大型无料钟炉顶联合攻关小组，瞄准国际一流水平，开发具有国内自主知识产权和核心竞争力的高炉无料钟炉顶设备。作为系统设计单位，中冶赛迪率先提出了布料器的液压复合控制等创新思路和关键技术参数，并派专家、技术人员参与样机调试和冷、热态试验。联合攻关小组团结协作，攻克了设备设计、样机制造、安装调试等重重难关，终于使具有中国自主知识产权的大型无料钟炉顶设备国产化的梦想成真。湛江钢铁BCQ无料钟炉顶料罐有效容积100立方米，较进口设备具有结构简单、故障率低，投资低等特点。　　

 

湛江钢铁高炉项目中，还采用了国产大型鼓风机和TRT系统。它们均由宝钢、中冶赛迪与陕鼓联合研制，并且都是首次在国内特大型高炉应用。通过创新提升，新一代国产鼓风机较传统设备，结构更优化，进气损失可减小2~3kPa，机组整机多变效率可提高0.4~0.6%；TRT系统则针对宝钢使用中产生的腐蚀、震动等问题进行研究改进，提出了有效可行的解决方案。　　顶燃式热风炉技术已成为高炉热风炉技术发展的方向，中冶赛迪通过生产调研、理论研究、仿真分析、试验测试、工程实践，已掌握其核心技术。湛江高炉顶燃式热风炉，以赛迪顶燃式热风炉技术和宝钢30年生产操作和管理经验为基础，集成涡流喷射燃烧技术和宝钢特大型高炉外燃式热风炉管系技术，单烧高炉煤气实现1300℃，具有国际领先水平的超高风温和30年使用寿命。

 

装备工艺结合 凸显连铸生产领先优势 　　

 

在湛江钢铁一期连铸项目中，中冶赛迪承担两台2150mm连铸机总体设计、2300mm连铸机搬迁改造设计和两台连铸机部分设备成套，其中2300mm连铸机实现主体工艺装备国产化集成。在计划投资仅占宝钢同类工程约60%的条件下，要确保核心装备、产品实物质量不低于宝钢现有连铸机水平，还要依靠工艺技术和装备配置的优化组合。　　

 

一方面，好钢用在刀刃上。中冶赛迪结合宝钢20多年发展经验，将实践证明是先进、实用、可靠的核心工艺装备进行升级和移植。其中，公司与宝钢联合研制的钢水容量为520吨的世界最大钢水罐回转台，具有结构简单、受力合理，安装简便的特点；在国内设计中首次采用在线机械火焰机械清理装置，并与在线手工火焰清理相结合，将铸坯瑕疵一网打尽，满足汽车外板对产品的苛刻质量要求；大容量中间罐首次采用压延式圆弧罐底设计，防止变形；采用锯齿刮刀式去毛刺机，将毛刺去净率提高到99%以上；连铸机辊列采用经过优化的连续弯曲连续矫直曲线，总变形率和最大挠度控制在世界领先水平。工程还采用了中冶赛迪具有自主知识产权的动态轻压下、动态二冷模型、结晶器液压在线冷热调宽、结晶器液压振动等核心工艺技术，助力湛江钢铁浇铸精品。　　

 

另一方面，精心设计确保紧凑高效。连铸作为连接炼钢和轧钢的纽带，与前后工序实现一体化衔接，就会产生优质、高效、低耗、低成本的优势。在湛江钢铁，中冶赛迪发挥技术实力，在生产模式上，以恒通钢量、恒拉速为核心，实现炼钢连铸专业化分工、专线化生产、专向化流动，使得单元工序流程稳定、高效。在工艺布置上，连铸与热轧主厂房间距仅6米，大大减少铸坯温降热损；公辅设施尽可能靠近用户点，液压站、冷却水阀站、电气室等围绕主机用户就近布置，尽可能减少管路压力损失或电气信号衰减；国内首次独立设置连铸机修车间，缩小主厂房占地，降低运行成本；旋流池采用紧凑型布置，占地面积比同类工程减少40%、深度减少3米。借助物流仿真和三维设计，实现了每万吨钢的区域总图占地面积和主厂房面积在同类工程中最小。　　

 

高效节能双驱 热轧核心装备引领行业　　

 

湛江钢铁2250mm热轧工程是宝钢首套宽幅轧机，定位为全球最先进、最具竞争力的产线，在工艺装备配置上，采用了多项高效、节能装备。中冶赛迪凭借技术优势，承担了工厂设计，加热炉、平整分卷机组、高压水除鳞系统设备成套和水处理总承包等项目。通过自主创新，实现了热轧工程核心装备从模仿跟随到亦步亦趋，从自主集成到创新超越的角色转变。　　湛江钢铁热轧加热炉建成后，将成为引领行业的典范：加热炉额定产量320 t/h炉，板坯出炉温度最高达1280度；有效长度56m，充分利用烟气余热预热钢坯，使出炉烟气温度比常规加热炉降低约150至200度；烟道内设四行程空气预热器及蒸汽过热器，使空气预热温度高达600度，烟气排放温度小于220度；带段流量调节阀的数字化脉冲燃烧控制技术，可精确控制空燃比，提高燃烧效率和温度均匀性，减少氧化烧损；高效低NOx烧嘴与炉型结构相互融合，实现低能耗运行和低NOx排放；改进型复合炉衬和优化型锚固结构，降低炉壁散热损失5%~10%；8台助燃风机并联工作、互为备用控制技术，节约电耗。　　

 

作为保证板材质量的重要工序，平整机组的功能不容小视。湛江钢铁高强钢平整机组，从工艺、装备到自动化控制技术均为中冶赛迪自主设计和成套供货。工程中，公司瞄准行业前端，综合高强钢平整机组在国内最高水平热轧项目中的应用经验，进行技术改进提升，再次实现新的突破，不仅确保产品的高强度、高质量，而且在国内最宽系列的平整机组中，卷取张力高达40吨，技术指标居全球领先水平。　　

 

公司董事长肖学文表示：“中冶赛迪的技术进步，得益于始终立足工程技术服务行业，始终坚持以智力劳动创造价值的核心价值观，始终将创新驱动与产业发展和市场需要紧密结合，努力帮助每一位客户提高竞争力。展望未来，我们将继续加大核心技术研发和技术产品化步伐，以独占鳌头的工程技术实力为钢铁工业发展创造更大的价值。”