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重钢环保搬迁工程炼钢项目概况及主要设备指标

2012-03-31 08:29:29

概述:
重钢环保搬迁炼钢工程主要包括炼钢主体车间,配套通风除尘设施,水处理设施,热力设施,燃气设施,机修设施,检化验设施,通信调度系统及自动化控制系统。
转炉炼钢车间生产规模为年产合格钢水650万t,供给连铸生产铸坯600万t。
 
工艺流程:
高炉与转炉之间的铁水运输采用一罐制,即在炼钢车间不进行铁水倒罐,炼钢专用铁水罐直接到高炉下接受铁水,并在高炉出铁时准确计量和组罐,之后送到炼铁车间,全部铁水进行脱硫处理。转炉常规生产时直接对脱硫铁水到转炉冶炼。
对产品方案中的碳素结构钢以及部分优质碳素结构钢,在脱碳转炉出钢经在线CAS处理后,直接送到连铸机大包回转台。质碳素结构钢、焊接结构用耐候钢、锅炉及压力容器用钢、焊接气瓶用钢、船体用结构钢、汽车大梁用钢、低合金结构钢、高耐候性结构钢、管线钢和IF钢等钢种,转炉出钢后到LF精炼炉或RH真空处理装置处理精炼,精炼处理后的合格钢水用起重机吊到连铸机回转台。
对流动性好的转炉钢渣采用2中处理工艺,一是热闷法,二是热泼法。
热闷法是利用钢渣自身余热和矿相组成变化产生的热应力,使钢渣破碎和快速稳定化。热闷后的钢渣经筛分后,大的钢渣返回落锤车间,小的钢渣根据粒度不同分别进行筛分、破碎、磁选工序,经磁选后的废钢和渣料分别进入废钢回收系统和钢渣处理场。
热泼法是对高温炉渣打水冷却,使渣产生的温度应力大于渣本身的极限应力而产生碎裂,且渣中游离氧化钙的水化作用使渣进一步裂解。热泼处理粉化后的炉渣用汽车运输到公司统一设置的渣场,在渣场选出炉渣中的废钢,并进一步进行炉渣综合利用处理。
 
冶炼工艺设备如下表:
车间主要冶炼工艺设备表
序号
工艺设备名称
设备数量
备注
1
KR铁水脱硫装置
3
 
2
转炉
3
210t
3
CAS
3
 
4
LF精炼炉
2
210t
5
RH真空处理装置
1
 
 
生产能力:
 
1、铁水脱硫
脱硫工序年需脱硫处理的铁水580万t,设置3套KR铁水脱硫装置。每罐铁水平均处理量为198t,平均处理周期约30min。
经计算,3套KR铁水脱硫装置可以满足年处理580万t铁水的要求。
 
2、转炉
设置3座210t转炉,能够满足转炉炼钢车间年生产615.4万t的能力。
 
3、CAS站
在每座转炉出钢线上设置1座在线CAS站,平均处理钢水时间约18min。用于CAS站的处理周期比转炉周期短很多,因此设备能力可以完成来自转炉全部钢水的精炼任务。
 
4、LF钢包精炼炉
根据转炉炼钢车间的金属平衡图,年需LF钢包精炼炉处理的钢水量为250万t,设置1座LF钢包精炼炉,每炉平均处理量为210t,平均精炼周期约为30min。根据计算,2座LF可以满足处理要求。
 
5、RH真空精炼装置
根据转炉炼钢车间的金属平衡图,年需RH处理的钢水量为300万t,设置1套RH真空精炼装置,每炉平均处理量为210t,平均处理周期20~30min。
 
6、3×210t转炉烟道式余热锅炉系统
新建三座210t转炉余热锅炉,根据转炉余热锅炉汽化冷去系统的发展趋势和使用情况,转炉余热锅炉确定采用中、低压强制循环与自然循环冷却方式:活动烟罩采用低压强制循环冷却;炉口移动段、炉口固定段采用中压强制循环汽化冷却;固定段(包括斜直段、直弯段、尾部烟道)采用自然循环汽化冷却;氧枪口、加料口、人孔等采用软水冷却。
该冷却方式主要的特点室:活动烟罩升降频繁热负荷大,且不稳定容易出现泄漏,所以活动烟罩采用低压强制循环系统,降低活动烟罩的工作压力,避免受热管的泄漏,可提高系统运行的可靠性、安全性。
炉口段热负荷变化大,烟气流速高,受热管内两相流动不稳定变化较大,为了安全和稳定两相流动,分为炉口移动段和炉口固定段,下料口、氧枪口设在炉口固定段,炉口移动段热负荷大,容易损害,作成可以动的便于转炉检修和本身的更换,该段的长度约2m。这两段均采用中压强制循环系统,由汽包、循环热水泵、受热面、上升、下降管组成循环回路回收余热产生蒸汽,回收的蒸汽送往余热发电系统的蓄热站。
 
7、燃气设施
新建炼钢车间,年产650万t钢,车间用燃气介质由全厂公辅设施供应,炼钢车间回收转炉煤气送转炉煤气柜区综合利用,车间回收煤气及需要燃气介质均由管道输送。
 
炼钢车间消耗燃气介质及回收转炉煤气量见表
 
 
年耗量m³/a
转炉煤气年回收量
52309×104
焦炉煤气年耗量
5291×104
氧气年耗量
33235×104
氮气年耗量
15382×104
氩气年耗量
675×104
 
除尘系统和通风空调装置:
a)   转炉烟气净化及煤气回收系统;
b)   转炉二次烟气除尘系统;
c)   铁水脱硫扒渣及吹氩喂丝除尘系统;
d)   LF钢包精炼炉、加料设施及冷修罐等除尘系统;
e)   地下料仓除尘系统;
f)   车间平台及参观走道吸尘系统;
g)   转炉炉腹空冷相同;
h)   控制室、操作室、电气室、液压站及其它小房的通风与空调设施。
i)    
8、转炉烟气净化及煤气回收系统
转炉在吹炼时产生含有大量CO氧化铁粉的高温烟气,为了防止污染,保护环境,三座转炉设置3套独立的转炉烟气净化及煤气回收系统。系统采用干法技术。以下叙述内容除特殊注明外,均指单套系统。
系统设计风量:14.5×104m³/h(标),烟气温度:200℃。
系统配置主要设备包括:1台蒸发冷却器及喷淋系统、1套粗灰系统、1台静电除尘器、1套细灰系统、1台煤气风机、1台煤气冷却器、1套三通切换阀及水封逆止阀、1套V形水封、1根放散塔及煤气管道。除蒸发冷却器、粗灰系统、部分管道在主厂房塔楼内布置,其余除尘设备均在主厂房外露天布置。
系统流程如下:由活动烟罩捕集并经汽化冷却烟道冷却至1000℃左右的转炉煤气,首先进入蒸发冷却器降温、调质、粗除尘,温度降至200℃左右后,进入静电除尘器进行精除尘。经精除尘后的煤气,根据煤气品质及生产状况回收或放散。煤气若是回收,则需经煤气冷却器二次冷却,温度降至70℃后进入煤气柜贮存,回收煤气含尘浓度≤10mg/m³(标);煤气若是放散,则需点火燃烧后再排放,排放气体的含尘浓度≤15mg/m³(标)。
 
来源:重钢,铁诺咨询

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